La optimización de la gestión de un almacén no sería posible sin la conjunción de dos procesos diferentes entre sí, pero que se vuelven totalmente complementarios en el ámbito de la logística y el almacenaje. Estamos hablando de picking y packing, dos conceptos ampliamente extendidos en el sector.

¿En qué consiste el picking?

El picking consiste en la preparación de un pedido. Se seleccionan y recogen los productos de las distintas zonas de un almacén para después organizar su empaquetado de cara al envío final al cliente. En este sentido, podríamos establecer 4 fases básicas:

1. Preparación previa: se recolectan los datos, se entregan las órdenes clasificadas y se preparan los recursos necesarios, tales como carretillas, palets…
2. Recogida: se trata del recorrido llevado a cabo por el operario para seleccionar los productos a gestionar. Abarca desde la zona de operaciones hasta el lugar en el que se encuentran las mercancías.
3. Extracción: cuando el operario localiza el producto en el almacén, extrae la cantidad correspondiente y la coloca en el sistema interno de transporte.
4. Verificación: el operario regresa a la zona de operaciones y comprueba que ha extraído los productos correctos.

El packing, servicio previo a la entrega

Una vez completadas estas fases, la siguiente etapa se centra en el packing, también denominado embalaje, para después proceder al precintado, pesaje y etiquetado del paquete, que será trasladado al lugar de despacho, donde se configurará su ruta de destino. Todo este proceso culminará con el servicio de entrega hasta el destinatario.

Un proceso crucial

Como puede apreciarse, tanto el picking como el packing son tareas cruciales, dado que un fallo durante cualquiera de ambos procesos puede originar daños en la mercancía e incorrecciones o retrasos en las entregas. Pese a ser procedimientos diferentes, se necesitan el uno al otro para garantizar la correcta gestión de un almacén.

En el mundo de la logística, existen multitud de métodos para clasificar los distintos tipos de almacenes. Se pueden catalogar en función de la ubicación, la funcionalidad, la técnica de almacenamiento utilizada, el grado de automatización o el tipo constructivo. Eso sí, cabe resaltar que cada tipología cumple una función diferente y tiene necesidades logísticas propias. A continuación, abordaremos las divisiones más habituales para clasificar los almacenes.

Tipos de almacén

• Almacén de distribución o de suministro: se encargan de garantizar el stock de ciertos productos en una zona determinada. Reciben entradas de mercancía desde los centros de producción de la empresa y almacenan esos productos, que son enviados posteriormente hacia el cliente final.

Su principal función es disminuir los tiempos de entrega al mínimo y evitar una eventual interrupción del suministro para poder ofrecer un servicio óptimo al cliente. Estas instalaciones se caracterizan por el almacenamiento de muchos palets de una sola referencia y de elevada rotación.

• Almacén de tránsito: guardan las mercancías de manera provisional hasta que se necesiten para la siguiente etapa del proceso. Durante esta fase no se lleva a cabo ninguna operación sobre el producto. Se reducen los tiempos de espera entre los distintos eslabones de la cadena de suministro por los que atraviesa el artículo.

El stock no se almacena a largo plazo, sino que el flujo de mercancías es continuo, razón por la que este tipo de instalaciones se encuentran en empresas que comercializan una gran variedad de referencias. También se utilizan en el retail y el sector alimentario.

• Almacén de aprovisionamiento o de producción: aúnan las mercancías requeridas para los procesos de fabricación. Sirven como almacenamiento y aprovisionamiento de materias primas, componentes, piezas de producción y producto semielaborado.

Garantizan una producción sin interrupciones porque se encargan de alimentar las líneas de fabricación de la compañía. Por este motivo, suelen ubicarse cerca de las fábricas e incluso se conectan con las mismas plantas para que los transportadores de palets puedan llevar automáticamente las mercancías hasta las líneas de producción.

• Almacén de consolidación: ayudan a las empresas que manejan un gran número de pedidos a agilizar los envíos y a evitar errores. Almacenan los pedidos por referencias, por rutas de envío e incluso por el cliente final para facilitar el proceso de expedición de la mercancía.

• Almacén de división o de ruptura: al contrario que los almacenes de consolidación, este tipo de instalaciones dividen un pedido de gran tamaño en unidades de carga, facilitando así su expedición y envío.

• Almacén de picking: garantizan un proceso ágil de preparación de pedidos, sin errores de por medio. Se instalan soluciones de almacenamiento con acceso directo a las mercancías, posibilitando que los operarios puedan acceder a todas las referencias almacenadas en cualquier momento.

La eficiencia de este tipo de almacenes se mide por la optimización de tiempo y espacio, manteniendo los costes lo más bajos posible. Por esta razón, estas instalaciones cuentan con sistemas de almacenaje preparados para agilizar el picking.

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